2017-09-13 06:00

2017-09-13 06:00

Satsar på flera dimensioner

NÄRINGSLIV

Premo är ett litet familjeföäretag som har funnits sedan 1990, då Bengt Jansson drog i gång verksamheten. Allt eftersom åren har gått har verksamheten bitvis förändrats. Nu satsar man på 3D-teknik

En stor del av verksamheten har i många år varit olika fräsarbeten. Man har kapacitet att fräsa i allt från mjuk plast till pansarplåt, och det med mycket stor precision. Man gör till exempel olika typer av paneler och faktiskt stallen till en lokal tillverkare av elgitarrer.

Men nu har man satsat på ny teknik för att ha ytterligare ett ben att stå på.

– 3D-print är det nya, säger Bengt Jansson.

Det är sönerna Ola och Peter som har hand om nysatsningen.

Till skillnad från andra lokala aktörer i 3D-printbranschen, som arbetar med 3D-print baserat på pulver, har man på Premo valt att satsa på en teknik som heter FDM (fused deposition modeling). Där använder man en plasttråd som smälts ner och bygger upp objektet lager för lager. Hela processen sker inne i en ugnsliknande maskin, där temperaturen ligger på mellan 98 och 300 grader beroende på material. Temperaturen gör att materialet härdar fort och därmed blir stabilt.

– Det blir bra noggrannhet, säger Ola Jansson.

Han ser stor potential i 3D-tekniken. Den kommer dock inte att slå ut andra tillverkningsmetoder.

– 3D är framtiden, men konventionell tillverkning kommer att finnas kvar, säger Bengt.

– Det här är ett komplement, fyller Peter i.

– Med 3D-print kan man snabbt få fram en fungerande prototyp av sin produkt, säger Ola.

Ett exempel på det är verktyg.

– Med konventionella metoder kan det ta en månad att få fram en fungerande prototyp, här tar det några dagar, säger Ola.

För ungefär ett år sedan köpte Premo in sin 3D-printer som kostade runt miljonen. Egentligen hade man tänkt börja satsa på 3D-tekniken redan då, men man stötte på ett ganska angenämt hinder. Företaget fick nämligen fullt upp med olika fräsarbeten, så 3D-planerna fick läggas på is. Nu har man hunnit i kapp och drar i gång satsningen. Att det har gått ett år gör inte så mycket, åtminstone inte om man ska se till utvecklingen av tekniken.

– I andra 3D-tekniker har utvecklingen gått fort, men vår FDM-maskin är fortfarande ”top of the line”, säger Peter.

En annan del i 3D-satsningen är en 3D-scanner, som gör att man kan läsa av föremål och sedan skriva ut en exakt kopia. Man kan också göra förändringar innan man skriver ut.

– Om någon till exempel har en högerdetalj till en veteranbil och vill ha en likadan fast vänster så kan vi scanna in detaljen och spegelvända den, säger Ola.

I princip kan man scanna in hur stora föremål som helst.

– Får vi bara in dem i rummet kan vi scanna dem, säger Peter.

Den stora nackdelen är priset. Att skriva ut ett föremål som är en dryg decimeter hög kan kosta flera tusen kronor. Därför är privatpersoner inte riktigt företagets målgrupp när det gäller 3D-teknik.

– En typisk kund är ett företag eller en innovatör, säger Peter.

Företagets 3D-printer kan göra 3D-uskrifter av en lång rad plastmaterial, som ABS-plast, nylon, polykarbonat och ultem. Det sistnämnda är ett hållbart material som inte kan ta eld, vilket har medfört att Boeing godkänt att det används i deras plan.

Med den nya tekniken kan man tillverka nästan vad som helst.

– Det är bara fantasin som sätter gränsen, säger Ola.

En stor del av verksamheten har i många år varit olika fräsarbeten. Man har kapacitet att fräsa i allt från mjuk plast till pansarplåt, och det med mycket stor precision. Man gör till exempel olika typer av paneler och faktiskt stallen till en lokal tillverkare av elgitarrer.

Men nu har man satsat på ny teknik för att ha ytterligare ett ben att stå på.

– 3D-print är det nya, säger Bengt Jansson.

Det är sönerna Ola och Peter som har hand om nysatsningen.

Till skillnad från andra lokala aktörer i 3D-printbranschen, som arbetar med 3D-print baserat på pulver, har man på Premo valt att satsa på en teknik som heter FDM (fused deposition modeling). Där använder man en plasttråd som smälts ner och bygger upp objektet lager för lager. Hela processen sker inne i en ugnsliknande maskin, där temperaturen ligger på mellan 98 och 300 grader beroende på material. Temperaturen gör att materialet härdar fort och därmed blir stabilt.

– Det blir bra noggrannhet, säger Ola Jansson.

Han ser stor potential i 3D-tekniken. Den kommer dock inte att slå ut andra tillverkningsmetoder.

– 3D är framtiden, men konventionell tillverkning kommer att finnas kvar, säger Bengt.

– Det här är ett komplement, fyller Peter i.

– Med 3D-print kan man snabbt få fram en fungerande prototyp av sin produkt, säger Ola.

Ett exempel på det är verktyg.

– Med konventionella metoder kan det ta en månad att få fram en fungerande prototyp, här tar det några dagar, säger Ola.

För ungefär ett år sedan köpte Premo in sin 3D-printer som kostade runt miljonen. Egentligen hade man tänkt börja satsa på 3D-tekniken redan då, men man stötte på ett ganska angenämt hinder. Företaget fick nämligen fullt upp med olika fräsarbeten, så 3D-planerna fick läggas på is. Nu har man hunnit i kapp och drar i gång satsningen. Att det har gått ett år gör inte så mycket, åtminstone inte om man ska se till utvecklingen av tekniken.

– I andra 3D-tekniker har utvecklingen gått fort, men vår FDM-maskin är fortfarande ”top of the line”, säger Peter.

En annan del i 3D-satsningen är en 3D-scanner, som gör att man kan läsa av föremål och sedan skriva ut en exakt kopia. Man kan också göra förändringar innan man skriver ut.

– Om någon till exempel har en högerdetalj till en veteranbil och vill ha en likadan fast vänster så kan vi scanna in detaljen och spegelvända den, säger Ola.

I princip kan man scanna in hur stora föremål som helst.

– Får vi bara in dem i rummet kan vi scanna dem, säger Peter.

Den stora nackdelen är priset. Att skriva ut ett föremål som är en dryg decimeter hög kan kosta flera tusen kronor. Därför är privatpersoner inte riktigt företagets målgrupp när det gäller 3D-teknik.

– En typisk kund är ett företag eller en innovatör, säger Peter.

Företagets 3D-printer kan göra 3D-uskrifter av en lång rad plastmaterial, som ABS-plast, nylon, polykarbonat och ultem. Det sistnämnda är ett hållbart material som inte kan ta eld, vilket har medfört att Boeing godkänt att det används i deras plan.

Med den nya tekniken kan man tillverka nästan vad som helst.

– Det är bara fantasin som sätter gränsen, säger Ola.